现在，主导的汽车企业都建立了符合自己特色的产品开发流程，而且是正向的开发流程。真正的开发流程是近几年形成的，开发流程的变化标志着我们的自主研发摆脱了模仿阶段，进入了真正意义上的产品研发阶段。我们调查了整车、零部件、汽车电子的发展状况，涉及几百家企业，找到了上百万个数据，这些数据表明，我们的产品开发能力得到了很大的发展，有了产品开发的建设、流程、载体。

归根到底，强国还得拼技术，没有体系能力的保证是不行的，我们还要在体系能力方面进一步提高。

第五，试验验证得到了飞跃性的发展。以前我们没有试验验证方面的概念，因为产品换型慢，一个产品干十几年、几十年，不需要换型改造，所以谈不上试验验证。现在，市场发展了，产品更新的速度非常快，试验验证工作得到了普遍的重视。现在的设计不仅是计算机的仿真，我们的概念设计、我们的试验验证手段得到了全面加强。原来只有一汽、东风在搞检测，现在从在线监测、到实验室监测、到道路试验，全面被厂家接受，被所有的厂家接受。当然，我们和国际水平是有差距的，但试验、验证时得到了很大的加强，而且是有质量保证体系的。最近我们在江淮看到，焊装线在线检测已经发展到非常好的程度，这在以前是不敢想象的。

试验验证水平的提高，标志着我国汽车制造水平的全面提升，标志着我国汽车产品质量的全面提升，标志着我国汽车质量已经从设计阶段开始提升了。

第六，我们的技术标准和法规正全面地与国际接轨。上世纪90年代，我们的汽车还处在化油器时代，谈不上和国际接轨。现在看，我们的法规正在接近和国际水准，北京已经到了欧4，商用车到了欧3，虽然和国际上还有差距，但我们追赶的速度在加快。在十二五期间，我们的标准、法规就要和国际接轨，否则你就不符合大趋势、就不能走出去。这是节能减排的需要、是国际化的需要，这也是一种提升。以前，我们有了环保的概念，现在又了节能的概念，标准和法规的加严极大地推动了我们的技术进步。

第七，相关产业的技术支撑能力大大提高。汽车的发展与相关产业息息相关，以前70%的进口机床都是我们汽车行业买的，我们四大工艺（冲压、焊装、总装、油漆）生产线全都靠进口，现在冲压、焊装、油漆线很多都在用我们国产的设备，这标志这相关产业支撑能力得到了极大的提升。在德国，大众、奔驰、宝马用的最好的机床厂都是德国生产的，世界最好的机床业是在德国。这几年，我们自己的制造技术得到了很大的提升，很多整车厂对制造技术尤为重视，形成了企业独具特色的专有技术。如高压共轨，辽宁新风每次在技术环节上的突破、每次技术能力的提升，都带来了同类产品国际供应价格的下降，我们的企业开始有作为了。

现在，国际上的整车厂，很多生产线是自己干研发的设备，很多技术买是买不来的。在磨具领域，现在整个产业磨具的设计和制造水平达到了相当高的水平。当年吕福源部长说，我可以不干部长，但愿意干一个自己的模具中心，为中国的汽车厂制造磨具。如今，这种变化是非常令人欣慰的。

第八，一个新型的技术合作关系、新的科研体系正在形成，就是产学研用结合。过去一段时间里，我们强调的是企业间的竞争；现在，在竞争中形成了新型的产学研相结合的体系，而产学研的结合非常重要，共同解决技术缺失问题，并逐步变成常态化。比如汽车轻量化的创新联盟，技术装备的创新联盟，以企业为主题的创新联盟的涌现，这是技术创新的一大转变。

第九，我们的工程技术人员积极走出去，与国际上进行共同研发，使企业的国际化有了坚实的发展。很多企业都在海外建设研发机构，这是我们企业走出去的积极表现。拿吉利来说，先收购英国的蒙童，澳大利亚的变速箱厂，到VOLVO，这是吉利积极走国际化的道路。其他企业也有很多做法可圈可点，在合作中走出国门，甚至是开拓海外市场。

第十，新能源汽车进行了战略布局。国际上有两大趋势，一个是车辆小型化，一个是轻量化。欧洲车展上，小型车受到世界各国的认同。在去年法兰克福车展上，小型车受到追捧，大型车反而受到冷落。国际上，电动车、新能源车以电动车为主体，在奥运会期间，我们的新能源车领域表现非常抢眼，包括世博会，我们要搞一个绿色的交通方式，我们也有一批企业在搞电池、电机，我们的整车集成技术在国际上也不落后。