从标准化到专利

正是因为一汽-大众严格地执行了奥迪的标准，使得国内400多家为奥迪配套的供应商，不仅掌握了奥迪的标准，而且掌握了实验手段，带动了供应商系统整体能力的提升。其中一些供应商，不仅能够为国产奥迪配套，甚至参与到奥迪总部新产品的开发之中。

在20年的中德合作中，零部件供应商逐步掌握了奥迪的标准，学会了确定标准的方式，为零部件供应体系的健康发展奠定了坚实的基础。由于奥迪在中国生产、销售，必须根据中国市场需求进行一些必要的改进，有时候甚至是功能性开发。零部件供应商依据奥迪的标准开发了一批批新品，他们将自主开发的零部件注册了专利，实现了从标准化向专利的华丽转身。戴卡轮毂、福耀玻璃等一批企业以自己的专利直接为奥迪配套、参与奥迪全球产品的研发，标志着我国零部件企业在研发、质量保证、质量控制、供应能力、企业管理水平等诸方面获得了整体的提升。

奥迪对玻璃的要求随着车型的更新而提高，福耀玻璃拿到奥迪的玻璃标准后，发现全球没有生产相关设备的工厂。只有一条出路——只好自主研发，经过不断的努力和探索，如今福耀玻璃自主研发建成的玻璃制造生产线，完全能够达到豪华品牌汽车玻璃的最高要求，并建立起了最严格的检验系统，同时在自主创新中开发了憎水玻璃并获得专利。福耀玻璃、戴卡轮毂、深圳航盛电子等一批为一汽-大众提供配套的企业，不仅拥有达到国际质量标准的专利，而且成为我国相关领域行业标准制定的重要参与者。

市场上有这样一句话，三流企业做产品，二流企业玩资本，一流企业定标准。如今，在于奥迪的合作中，一汽-大众不仅掌握了奥迪的零部件标准，更形成了自己独有的国产化流程与标准；表面看，一汽-大众仍是个产品生产企业，而实际上她已经是一个开始走向制定标准方向发展的企业。据悉，一些豪华品牌在进行国产化时，只要看到为奥迪配套的供应商，很容易定点为自己的配套商。

在多数参观者看来，奥迪生产线上的零件筐里装的就是一堆零件，而支撑这个零件筐的是两个体系，一个是实物质量标准体系，一个是零部件从国产化、零部件制造、物流，再到整车生产线上整个流程的标准体系。标准化体系是全数字工厂的核心，没有标准化体系就没有全数字工厂，是标准化体系成就了一汽-大众，否则奥迪最先进的管理模式无法落地长春。

奥迪的全数字化管理落地长春，其意义不仅在于据此每年生产出十几万两奥迪车，更重要的是全数字工厂为中国汽车工业提供了一个管理模式和样板，而且是一个成功的样板。
当年，是丰田的精益生产实现了柔性化生产，柔性化生产适应了市场的需求，击败了泰勒的大规模流水线生产模式。随着消费者对个性化消费需求的不断提升、对整车实物质量和感知质量的不断提升，以及计算机技术、互联网技术在工业领域的普及，全数字化下的柔性生产应运而生，是时代催生了全数字化生产，是时代催生了适应全数字化生产的标准化。