在奥迪全数字工厂里，你会发现一个在世界任何生产线上都看不见的东西——零件筐。每个车的不同工位往往会有这么一个筐，筐里装着只有这个车才用的零件，这是目前奥迪在全球最先进的管理方法，这种生产方式首先在一汽-大众奥迪的全数字工厂实施起来。

这种方式与传统的模块化供货最大的不同点在于，模块化供货可以满足大批量生产的需要，并降低供货成本。但是，在汽车消费个性化趋强的今天，个性化生产就成了争夺市场制高点的撒手锏。用零件筐向生产线供货，很好地解决了个性化生产的难题，而要实现个性化供货，也只有在全数字化工厂才能实现。但是要保证个性化供货，背后必须有一个强大的标准化体系作为支撑，这个体系的完善程度决定着管理水平的高低，而且这个管理只有100分——百分之百正确，没有99分，99分等于零分。因为在一个日产几百辆车的工厂里，如果送错1%的零件，等于每月有上百辆高档车要出现错装漏装，计算机管理系统完全可能因此陷于瘫痪。

打造标准化的系统

现代化汽车制造商之间的竞争，实际上是系统的竞争，谁的系统更高效、更严谨、更节约，谁就将占据市场的主动。而要做到高效、严谨、节约，首先要实现从采购到实验、再到物流、生产全流程的标准化，标准的差异决定着产品品质的差异，决定着产品力的差异。而与奥迪合资生产轿车，如果学不到标准，实际上等于背离了合资的初衷。

在多年的采访中我们了解到，奥迪对零部件质量的要求高于其他品牌，即便是在一汽-大众内部也是如此。一汽-大众有限公司采购部项目控制部部长吴静介绍说：“奥迪的零部件分A类和B类两种，一汽-大众有A类件的认可权，B类件要拿到奥迪本部去认可。而奥迪的A类件只有10%，B类件占了90%。在拿到奥迪去认证前，先要通过一汽-大众的认可，通过一汽-大众的认可后才能到奥迪去认证。在这个认可中，我们采用的设备、实验方法、检验标准都与大众康采恩、奥迪公司的全球标准一样，我们在不断的认可中学习奥迪标准，掌握奥迪的标准。只有供应商的零件在实验和认证的每一步、每一阶段达到奥迪标准了，这才谈得上采购的问题。”

吴静说：“最重要的是，在国产化过程中，经过多年的摸索，我们建立起了一套从零部件国产化初始到上生产线生产全部的标准化体系，包括国产化跟踪管理，与大众康采恩、奥迪公司的管理体系、流程完全一样。只是我们适应于中国的时候，把非常烦琐的表格改成我们比较适用的一个表格，然后做本地化的一些改进。”

一汽-大众经管会只要确定开发一款新车，第一步就是做国产化计划，这在奥迪公司是没有的。一汽-大众的国产化有个标准化流程的，哪些件要发包？什么时候发包？奥迪给合资公司哪些件产品功能的技术资料？哪些件不给？预计什么来发包？所有这些都有非常标准化的操作流程，管理上同样是标准化的。同样，发包之后要对供应商的研发进度、质量进行跟踪，达不到进入要求、质量要求的，将面临着从新发包。质量、进度、时间节点等全面达到要求的，还要保证具有良好而有效的质量保证体系，否则还面临淘汰。

奥迪的供应商对一汽-大众可谓爱恨交加，所谓恨，源自奥迪对产品品质要求太高，超过其他任何国产轿车品牌的要求，不仅质量有要求，价格有要求，对产品上线的时间、上线的品种还有要求。一般的企业可将零部件放在中转库里等待厂家调用，而在一汽-大众，则需要按照节拍上线，质量还有始终稳定在一个水平上。所谓爱，正是因为奥迪的高标准、严要求，拉动了供应商管理体系能力的提升，使得这些配套厂能够适应任何企业的要求。

一汽-大众所建立的奥迪的标准化体系，不仅在实际应用中得到了验证，同时获得了奥迪公司的好评。