数字背后的品质

在传统的精益生产中有个名词，叫做“机动化”。对“机动化”的解释，是人和机械的有机结合，通过人的经验和机械的稳定性来实现最低成本下稳定的质量。但奥迪的设计理念认为，人受自身职业素养、接受培养程度、个人素质甚至是个人情绪的影响，波动是比较大的。在最新的设计理念中，首先是要保证员工有基本的操作素质，但是要避免由于各种外界不确定因素对他造成的影响反应在整车上，员工首先要会操作这个设备，同时要给他一个完善的系统做保障，而不是一个简单的设备而已。只有通过系统来保证的生产，其质量信息是百分之百可追溯的，而且是百分之百有保证的，才能生产出高品质的产品来。

在建筑面积81610平方米的“全数字化”工厂里，将生产奥迪B级平台车型上的轿车和SUV及衍生车型，设计产能为每天500辆。这其中，生产流程的安全性保障至关重要。以螺栓为例，一辆车80%以上的连接是靠螺栓（除了车身之外），在“全数字化”工厂里有一套专门的螺栓联网系统，把每个关键力矩，都按照大众康采恩的统一标准记录并连接到一个网络，并记录在专门的服务器上。这个服务器上将会记载螺栓拧紧的时间、拧紧之后的最终力矩、合格的公差范围。如果某个螺栓不合格，相关设备首先会报警，如果员工没有发现设备报警，不合格品流到下一个工位，在每一线最终质量检测工位上，员工只要用专用的扫描仪扫一下整车的识别号，这样所有不合格的选项都会“蹦”出来，在最终的工位上集中进行返工。如果它还是流下去了，还是流到最后的流程里面，系统将不给这辆整车打合格证。打合格证，系统还要查整车数据库中所有的螺栓是否正确、被拧紧，所有加注的液体是否按照合格的量加注了。包括所有的检测：电气检测、刹车力检测、灯光调整这些是否合格，只有质保部要求的所有的数据都合格了，这辆车的合格证才能打印出来。在“全数字化”工厂里，质量控制完全是通过IT系统来实施，不管任何人为的疏漏、遗忘，都不会影响到这个车的质量。

在奥迪的“全数字化”工厂里，人们将看不到气动扳手和普通的电动扳手，因为这种扳手不能100%地满足奥迪的质量要求，取而代之的是灵敏扳手。灵敏扳手不仅控制拧紧力矩，同时也是力矩传感器和力矩加转角传感器。这是德系车独有的，用来保证螺栓的拧紧质量。同时，要把它拧紧时刻的数据反映到服务器上统一备案。一汽-大众将把这个数据保存15年，即在这辆车的生命周期内，所有生产过程的质量控制数据是可查的。

当然，生产过程的质量控制不仅仅是螺栓的扭矩，还有诸如电器件的连接、液体的加注量、密封性等等，而所有这些的数字化控制和记录构成了奥迪先进的管理系统。

默契

在一汽-大众领导的讲话稿里，人们经常见到称赞中德双方良好合作的词语，或许人们认为这里更多的是公关的成分，但在“全数字化”工厂的建设中，人们看到的不仅是中德双方人员在工作中合作的默契，同时可以体会到观念上的默契。

“节用”是中华民族传统的美德，尽管中德双方高层决定建设“全数字化”工厂时，全球金融危机尚未形成，但从工厂的设计开始，“节用”的理念就贯穿于每个细节。

在德国大众，全数字化的工厂设计推行了6年的时间，而在中国则是全新的。一汽-大众的设计团队承担起了全部的设计工作，从测量到形成三维设计，每一步都是中国工程师的杰作。虽然以前一汽-大众的设计团队进行过局部的数字化工厂设计，但这次是完整的数字化工厂设计。一汽-大众的设计团队始终保持着与奥迪的紧密接触，不断向德方虚心请教和学习，将中方在工厂设计方面的经验与奥迪对生产、工艺、技术等多方面的要求紧密结合在一起，从而形成了完美的设计。不仅节省了大量设计费用，而且锻炼了队伍。由于工厂的三维设计是按1∶1的实际尺寸设计的，所有设备、空间都与未来的工厂一样，因此避免了设备安装过程中的干涉，以及因此出现的设备改造，从而减少了不必要的费用、缩短了工期，并提高了设计质量。

在这个过程中，只要能够达到设计要求、工艺要求，所有的设备尽可能地使用国产设备和国产的原材料，不仅为“全数字化”工厂的建设节省了大量费用，同时对相关产业产生了拉动作用。对此，德方经理认为，中国已经建设了很多工厂和生产线，中国的材料和设备完全能够达到大众康采恩的要求，并对中方合作伙伴的工作赞不绝口。

这种将中国传统的“节用”思想与德国严谨的品质要求、全数字化的管理完美地结合，不仅是一种默契，更是一种最前沿的管理思想创新。显然，奥迪“全数字化”工厂带给中国的不仅仅是一座工厂。