探秘上海大众安亭汽车碰撞中心/宁波工厂

宁波工厂的车身车间是目前上海大众汽车厂区中机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，共有530台机器人，自动化率达到86%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。

机器人操作可以弥补人工操作的不足，这些机械手具备ISRA视觉定位系统，用摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，确保零件的装配精度。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。

车顶、侧围、四门两盖等部位使用先进的激光焊接技术，激光焊接工艺可以提升车身30%的刚性结构，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。除了激光焊接以外，还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术，通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动，同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位，从而保证在对不同车型的车身进行焊接时，夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现4种车型的柔性切换，也有效提升了车身一致性，保证了整车车身质量。

宁波工厂油漆车间采用全球领先的2010水性漆工艺，并且配备了先进的7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率。相较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC（有机溶剂）排放仅为传统工艺的37%。新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。

车身喷漆不仅仅为了提升美观，也要保证车身在使用过程中避免锈蚀。完成焊接的白车身首先要进入电泳环节，而喷漆车间采用车身翻转（RODIP）技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚厚度符合康采恩标准，确保车身防腐性能。同时，RODIP技术使去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。此外，针对车身空腔部分，上海大众汽车运用空腔注蜡技术，在车体内的空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。

电泳完成后，车身将由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，由膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过在90秒的时间对每台车身的50个点检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内，保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。

总装车间采用科学合理的模块化装配工艺布局，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程检测，提高整车装配质量。

配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。

轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。

总装车间还引入了18条智能型自动牵引（AGV）小车线路，98台智能型自动牵引（AGV）小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。

每辆车上都有一张RFID无线射频识别芯片，相当于车辆的身份证，里面记录着每辆车的颜色，配置等信息。当车辆通过安装在设备上的RFID读码器时，设备就能自动识别出车辆的信息，然后调用不同的程序来工作，确保了车辆在装配过程中的准确性。

写在最后：

十几万个零部件才能组成一台汽车，十万分之一的单体零部件都会决定着出厂整车的品质，如何将这些零部件精准、牢靠的安装组合在一起，不仅对于零部件本身的质量有着极高标准，更是对企业的管理、产线的规模提出更高要求。可以说，生产流程的标准化管理的重要性不亚于零部件的质量，同时生产技术也需要不断地前行进步，不间断地强化自身软硬件实力，是建立世界级工厂的基石。在这一点上，上海大众可以说已经走在了国内汽车行业的前列，而对于自主品牌来说，做好汽车不仅仅是要建立一个世界级的工厂，更重要的是建立一套世界级的生产管理标准，这才是正道。